“降本增效是检验企业管理上的水准的‘试金石’。贵州豫能黔希化工要深挖装置潜力，减少相关成本消耗，实现扭亏脱困！”贵州豫能党委书记、董事长范杰在2023年年初到黔希化工调研时提出了企业怎么来实现增盈增收、扭亏脱困的目标。
“形势不容乐观，我们要积极主动应对市场环境带来的前所未有的挑战。企业要想‘活下去’，挺直腰杆，只有一条路，就是要以‘精益求精’的态度，把降本增效拼到极致，开创黔希化工挖潜增效‘新篇章’”。黔希化工党委书记、董事长刘振峰在一季度经济运行分析会上的号召，已然是公司上下全体干部员工一致的共识。
面对国内外形势复杂多变、原辅材料价格持续上涨、商品市场持续低迷和成本压力等多重挑战，黔希化工主动应对，从成本端着手，通过不断的优化系统、加强精细化管理、节能技改、组织与行业先进单位做立标对标等一系列措施，切实把成本管控提升到保生存的高度，一手抓安全生产、一手抓成本管控，努力降低各项消耗，开源节流，提升运行效益。一年来，黔希化工精准发力，干部员工“握指成拳”，用行动书写着降本增效好答卷。1-11月，黔希化工累计完成单位完全成本5720.57元/吨，同比6147.87元/吨减少436.40元/吨，下降7.1%；较年度计划6006.31元/吨减少294.84元/吨，下降4.91%……近日，在黔希化工最新出炉的生产经营报表上，该公司降本增效再次交出亮眼成绩单。
黔希化工将“装置的安全稳定运行作为最大的效益”贯穿始终，坚持“一切成本皆可控”的理念，创新实施“长周期运行市场化考核办法”等措施，从现场上精细规范，从管理上严抓细管，从境界标准上精益求精，优化编排工艺指标、设备点检定修等各项标准和规程，超前解决影响和制约生产的坏因。同时也加强对工艺指标、联锁报警及隐患排查等管控，保障装置安全稳定运行，促进稳产高产降低消耗。2023年，乙二醇日均产量保持在920吨以上，产品聚酯级达到100%，实现装置误操作停车“零目标”。
“公司从人力、原辅材料、电力、修理、非生产性支出等全方位发力，从采购、生产、销售、运销全链条落实。强化成本变动缘由分析、可控成本效果分析和可控成本动态监测,精准定位,及时预警,跟踪落实,持续改进”。黔希化工企管部负责人胡久林如是说。
在系统优化方面，黔希化工根据装置运行负荷，通过调整乙二醇精馏装置用汽量；优化空压机组运行工况，节约高压蒸汽用量；对分子筛再生加热时间来优化，节约1.7MPa蒸汽用量；根据气温变化降低空分厂汽轮机转速，减少高压蒸汽用量；对DMO合成系统来进行降空速运行，降低CO压缩机变频节约用电等一系列措施，累计降低装置运行成本1156.26万元。
截至2023年11月，黔希化工从原始开车以来已累计生产乙二醇146.76万吨，完成工业总产值62.22亿元。今年1-11月，黔希化工完成乙二醇产量25.64万吨，实现工业总产值9.47亿元；自3月份停车检修，4月控亏停产，4月28日开车，截至11月30日，装置已连续运行212天，全年有望完成243天长周期运行、完成304天安全生产运行目标。
黔希化工自2018年5月建成投入试生产以来，以“点检定修”为抓手，通过慢慢地增加现场装置维护管理，控制装置维护成本，提高计划检修率，实现降本增效。装置日常维护费用从2020年2700多万降至2023年1388万元，实现逐年降低，有效控制了装置维保成本。今年1-11月，黔希化工完成3371个检修项目，其中计划内3175项，同比增加5.55%。
“随着装置的运行，根据陆续拆换下来的零部件，废弃陈旧物资积累等情况，黔希化工从2020年底开始组织推进现场修旧利费工作，2021年修旧利费节约金额204.84万元、2022年修旧利费节约金额240.0万元、2023年修旧利费节约金额217.38万元，实现了‘现场能修则不买’的节约原则，大幅度降低了装置维护成本。”黔希化工机械动力部部长石兴华说道。
黔希化工还持续深化“零泄漏工厂”创建工作，通过引用设备智能巡检系统对机电仪设备日常维护和管理、疑难泄漏点的克难攻坚，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象发生，实现了节能减排。1-11月，黔希化工修旧利废完成203项，完成计划节约物资费用的108.69%；采购合同总额3176.37万元，同比减少1956.1万元，下降比例为38.4%。
科技是第一生产力，创新是第一动力。黔希化工把科学技术创新作为企业核心竞争力的“金钥匙”，在对标提升、交流合作、技术人才教育培训等方面，集聚科学技术创新动能，引领企业转型升级。
该公司先后组织各分厂对安徽昊源、中盐红四方、贵州天福等企业工艺技术、生产管理情况、装置运作情况进行考察，并根据考察结果，结合企业实际制定对标先进提升管理办法，以持续降低“两煤一电”和其它化工辅助材料消耗为目标，确定对标先进指标18项。截止11月底，连续3个月完成吨乙二醇耗蒸汽、千方有效气耗蒸汽、脱盐水耗酸碱对标项目3项，其他对标项目正在持续提升。
结合目前工艺状况，黔希化工还从优化系统、配煤、节能技改等方面入手，持续提升节能工作质效。1-11月在系统优化方面，通过调整和实施乙二醇精馏装置用汽量、DMO合成系统降空速试验等一系列措施，降低装置运行成本1156.26万元；在选煤配煤方面，合理掺配劣质煤16.5万吨，节约“两煤”费用3791.42万元；在煤炭采购方面，在政府实施煤炭销售封关管控时，积极与政府部门对接协调煤炭采购，原料煤较贵州省同行平均采购价格下降0.015元/卡，燃料煤下降0.028元/卡，两煤采购费用每年可节省4000余万元；在节能技改方面，对空分厂三台液体充车泵技改增加回流管线和停运B炉烟道插板阀两台引风机，降低装置运行成本288.72万元；净化厂结合装置实际运行与设计的偏差，开展气体净化装置综合能耗研究，突破了更低能耗平衡，每年为公司节支500余万元，并取得多项实用新型专利；乙二醇厂先后提出乙二醇综合改造、DMC提纯改造、乙二醇品质提升改造、DMO品质改造、液相加氢改造、延长乙二醇装置运行周期研究与应用、乙二醇合成催化剂国产化研究与应用等技改措施，每年为企业创收创效约5000万元。
黔希化工还一直在优化产品结构，开发液氩、高纯氮和粗DMC加工等副产品，累计生产液氩11330.04吨，增加收入1387.75万元；生产高纯氮3614.18吨，增加收入159.26万元；外加工DMC 8182.04吨，增加收入3484.75万元；对蕙黔新材料的MDC项目进行托管，在未增加人员的情况下，生产运行管理服务每年获得收益750万元左右。同时公司利用人才优势和技术优势，积极开发对外培训市场，先后同延长石油、广西华谊、湖北三宁、榆林化学、贵州能化等10家国内化工企业达成培训合作，为化工行业培养人600余人，累计实现对外培训收入3049万元。
“今后，我们继续从生产管理、物资采购、对标提升、非生产性支出及人力资源管理等方面‘苦练内功’，真正把‘本’降下去，把‘效’提起来。”黔希化工总经理李民杰表示，积极拓宽融资渠道，克服大环境的坏因，建立绩效考核体系，把各项成本进行责任分工，同时将成本控制与内部市场化挂钩，出台奖罚制度，打好降本“棋”，唱响增效“曲”。
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